本报讯 （特约记者朱润胜 通讯员李少波）到12月2日，由中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司与华为联合打造的钢管智能检测体系在企业多条生产线投入运转满半年，成效显著。该体系经过智能辨认实时X射线焊缝图画，完结缺点检出率95%，检测作业功率提高40%。这标志着国内首个钢管智能检测模型正式迈入工业化使用阶段，为我国油气运送管道制作质量管控注入“智能新动能”。

　　“焊缝印象在屏幕上一帧接一帧闪过，1分钟能完结4米钢管检测，两分钟就能审阅1000张检测印象并精准标示疑似缺点方位！”该公司一级工程师程继兵指着监测体系介绍道。相较于曩昔单纯依靠人工的检测形式，这套智能检测体系不只大幅度的提高了检测功率，更将误报率严控在5%以下，其检测精度与功率均处于职业领先水平，有用减轻了检测作业员的作业强度，避免了人工查验测验或许呈现的疲惫性差错。

　　企业20余名中心技术人员齐心协力完结百万级工业印象数据收集，以及10万条中心样本的精密标示作业。项目团队根据盘古视觉大模型架构进行深度适配，历经千万次迭代练习优化参数，成功打通从数据收集、样本标示、模型练习到实践使用的AI工程全链条，保证模型能精准适配钢管检测的专业场景需求。

　　据了解，该智能检测模型选用通用接口规划，可无缝对接企业各条制管生产线检测设备。凭借盘古大模型强壮的特征提取才能，结合焊缝查验测验专业相关常识，模型能快速、精确辨认裂纹、气孔、未熔合等多种典型缺点，完结检测流程的智能化、自动化晋级。

　　依照规划，项目团队将继续接入多元化数据拓宽模型功用，联合华为云等合作伙伴优化算法，力求3年内将钢管检测缺点辨认率提高至98%以上，进一步稳固职业技术优势，继续推进咱们国家油气运送管道制作质量保证才能迈上新高度。